國家工業和信息化部發布2024年度工業和信息化質量提升典型案例名單，雙星輪胎憑借“基于全流程數字化的輪胎智能工廠質量控制能力”成功入選，成為輪胎行業唯一獲此殊榮的企業。這不僅是對雙星輪胎長期堅持“第一、世界一流”質量戰略的權威認可，更標志著其在智能制造與質量管理融合領域達到了國家標桿水平。

從制造到“智造”：質量控制全面數字化

在雙星輪胎的智能工廠里，每一臺設備、每一個工位、每一條輪胎都擁有唯一的數字身份。通過部署工業互聯網平臺，雙星打通了從原材料入庫、密煉、半部件、成型、硫化到成品檢測的全流程數據鏈路。傳統的質量控制多依賴人工抽檢和事后把關，而雙星的做法是讓數據說話、讓機器決策。

例如，在硫化環節，系統實時采集溫度、壓力、時間等關鍵參數，并與工藝標準自動比對，一旦出現偏差，設備立即報警并自主調整，避免不合格品產生。在成品檢測環節，AI視覺檢測系統能在數秒內完成輪胎外觀、標識、尺寸等數十項指標的檢測，精度和效率遠超人工。

質量提升的“雙星密碼”

雙星輪胎此次入選的典型案例，核心在于構建了一套“預防為主、全鏈追溯、持續優化”的質量管理模式。具體而言，包含三大模塊：

一是智能排產與工藝優化模塊。利用大數據和機器學習算法，對歷史質量數據與工藝參數進行關聯分析，自動推薦最優工藝組合，從源頭減少質量波動。

二是全生命周期質量追溯模塊。每一條輪胎從誕生到報廢，其所有質量數據均上云記錄。消費者或主機廠可掃碼查詢輪胎的“體檢報告”，出現問題時能精準定位到具體工序和批次，實現快速響應與召回。

三是質量知識圖譜與輔助決策模塊。將質量問題的處理經驗、專家知識結構化，形成可復用的知識庫。當新問題出現時，系統能智能推送相似案例和解決方案，大幅縮短質量工程師的問題處理時間。

標桿意義：為輪胎行業提供可復制路徑

當前，中國輪胎行業正處在從“量”到“質”轉型的關鍵期，不少企業面臨質量數據分散、過程控制粗放、追溯能力不足等痛點。雙星輪胎的案例證明，通過數字化手段重構質量管控體系，不僅能夠提升產品一致性和可靠性，還能降低質量成本、提高生產效率。工信部將雙星納入典型案例，旨在向全行業推廣這一經驗，推動更多企業邁入“質量4.0”時代。

未來展望

雙星輪胎表示，將以此次入選為契機，進一步深化人工智能、數字孿生等技術與質量管理的融合，打造“零缺陷”智能工廠。企業將開放部分質量數據平臺和標準模塊，與產業鏈伙伴共建高質量生態，助力中國輪胎品牌在全球價值鏈中向上攀升。

質量是企業的生命，更是國家競爭力的基石。雙星輪胎的亮眼實踐，為“中國制造”向“中國質造”躍升寫下了生動注腳。